机床
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机床（英语：machine tool，香港作机床，台湾作工具机），是指用于加工工件的动力装置，为机械零件制造过程中的重要设备。机床一般可让其他工具成型，也能切削和连接工具。
概念及定义
机床为将固体材料以物理或化学的方法加工的动力装置。一般情况下是指加工材料以金属工件为主的机床。加工方式则以切削或轮磨等机型方式将工件制成所需的形状、尺寸及表面精度，按照其功用可分为切削型、成形型、及使用高级技术三类。金属加工机床用于精密切削金属以生产其他机器的金属零件，其架构必需有足够的刚性。[1][1]
历史
1712年，汤玛斯·纽科门发明了大气活塞蒸汽机。1765年，詹姆斯·瓦特提出新型蒸汽机（瓦特蒸汽机）的构想，将冷凝器与气缸分离开来，使得气缸温度可以持续维持在注入的蒸汽的温度，可改良纽科门蒸汽机效率低的问题。然而对于新型蒸汽机中直径一米、长度二米的大型汽缸，由于当时的机床技术最好仅能做到二公分的公差，无法克服活塞与大型气缸的组装密合问题，新型蒸汽机发展遭遇了瓶颈。1775年，约翰·威尔金森发展出镗床，将加工公差推进至数毫米，成功解决瓦特蒸汽机的关键技术困难。于是1776年，瓦特成功制造出第一批效率更高的新型蒸汽机，并应用于实际生产。现时，机床也包括3D打印机。
组件名称
在机床上待加工的金属称为“工件”，用来切削工件的工具称为“刀具”。机床提供动力造成工件与刀具的相对运动，并且精确控制此相对运动，去除工件上不要的部分。某些机器如车床是转动工件，进给刀具。也有机器如镗床，转动刀具，进给工作台以移动工件。
机床的基本组件包括以下组件：支承机构、驱动装置、进给机构、导向机构、控制和操纵系统、润滑系统、冷却系统、安全装置等。
- 头座：可提供驱动与进给刀具或是旋转工件的动力。内含主轴、变速齿轮系统等。
- 机柱：提供垂直的支撑。某些机器的机柱也提供头座上下移动的能力。
- 工作台：支持固定加工中的工件。某些机器如锯床，其工作台也提供进给工件的能力。
- 鞍座、床台（基座）、滑道等：支撑其他组件，有时提供进给自由度。
动力来源
机床的动力可由电动机提供。电动机可分为直流电动机与交流电动机。传统上直流电动机有功率输出大，加减速反应灵敏顺畅、温度低等优点。但直流电动机具有电刷等易损坏零件。整流时产生之火花可能导致火灾，最高速率因此受限。易损坏零件也提高故障率。交流电动机不需电刷。加上近年来功率、加减速反应[2]目前最先进的技术是直线电动机直接驱动机床的直线轴转电机经滚珠丝杠或者齿轮齿条等传动机构间接驱动。
分类
机床按加工方法可分为铣床、车床、磨床、钻床等。按机床构造可分为台式、落地式、龙门式、多机头式等四种[1]。按自动化程度可分为传统金属切削机，数值控制与电脑数值控制（Computer Numerical Control, CNC）机床。
| 加工方法 | 构造 | 工作示例图片 | 切削运动 | 进给运动 | 加工表面 |
|---|---|---|---|---|---|
| 铣床 | 卧式、立式 | 
|
刀具旋转 | 工作台 | 平面、齿轮、突轮、孔加工、靠模（常见配钥匙的微型铣床） |
| 龙门式 | 工作台往复运动+铣刀旋转 | 铣头平移 | 平面 | ||
| 车床 | 卧式 | 
|
工件旋转（周向） | 刀架（轴向/横向、径向/纵向） | 外圆面（车圆柱、车螺纹/套扣、滚花、抛光、成型车削）、内圆面（孔加工，包括钻/镗/铰/扩孔、攻丝等） |
| 镗床 | 卧式 | 
|
刀具旋转 | 工作台平移、刀具伸缩 | 内圆面（钻/镗/铰孔，多在大型、非旋转体工件上使用，例如活塞发动机的汽缸） |
| 铇床 | 龙门式 | 
|
工作台往复运动 | 刀具 | 平面，大工件 |
| 牛头式 | 刀具往复运动 | 工作台 | 平面，小工件 | ||
| 磨床 | 
|
砂轮旋转 | 工作台 | 磨平面 | |
| 钻床 | 台钻、立钻、摇臂钻 | 
|
刀具旋转 | 刀具伸缩、移动（仅摇臂钻） | 孔加工 |
| 锯床 | 
|
锯刀旋转 | 刀具、工件 | （切断） | |
| 拉床 | 
|
刀具拉削 | （唯一没有进给运动的机床，一次成型） | 内外表面 |
数控机床
数值控制机床及电脑数值控制机床已成为零件加工工业的重要设备。与传统机床相比，电脑数值控制机床较适合精密零件生产。
优点
- 高精确度，高品质。
- 资料易储存修改。如果程式设计良好，可以通用于不同时间地点的机床，生产相同的产品。不需重新设计。
- 可自动换刀、送料等，自动程度更高。
- 自适应控制，维持机床于最佳生产条件。
- 较长的刀具寿命。
- 增加工作时间提高机器使用率（下班无人看管仍可工作）。
- 高效率、高品质、高良率。在成品外形复杂精细时尤其明显。
- 减少夹具、治具。因此减少前置成本与准备时间。
- 加工多样化。在少量多样的生产模式下可减少单位成本。
- 减少劳力人事成本。一操作员可同时操作数台机器。
- 加工时间、单位成本易控制掌握，因此可有效掌握生产计划，并且能减少呆料。
- 操作简便，一旦程式设计完成，操作就减少对高技术操作人员依赖。
- 免除操作者误差，提高良率。
缺点
操作
待加工的工件可用许多方法夹持。[1]
- 以两领针支持工件：以机器头座与尾座各一顶针夹住工件。适合用于夹持长形工件进行旋转，能承受较大的切削力量。
- 心轴：以头座伸出的心轴，穿过圆柱形工件轴心已有的洞。
- 面板：以夹具将工件固定在机床的一面板上。适用于平板、不规则形的工件。
- 夹头：以类似爪子的组件抓住工件。
除了操作员安全训练之外，机床上也有数种设计维护安全，例如在机床外装置防护闸门防止异物伸入；装置光电侦测器以在异物伸入时发动紧急停止；将控制装置设定为双手按钮等等。[1]
